Ardhian menilai pola pemeliharaan yang hanya mengandalkan perbaikan setelah terjadi kerusakan atau reactive maintenance dapat menimbulkan biaya lebih besar.
Berdasarkan penelitian yang dilakukannya, biaya perbaikan tidak terencana dapat mencapai 30 hingga 50 persen lebih mahal dibandingkan tindakan pemeliharaan preventif.
Karena itu, ia menawarkan pendekatan Risk Based Inspection (RBI) sebagai strategi untuk menentukan prioritas pemeliharaan berdasarkan tingkat risiko masing-masing komponen.
Metode tersebut mempertimbangkan kemungkinan terjadinya kerusakan, dampak yang ditimbulkan, hingga kebutuhan biaya perawatan.
Hasil pemodelan menunjukkan terdapat tiga komponen yang memiliki tingkat risiko kerusakan tinggi, yaitu Superheater Tubes, Screw Conveyor, serta Rotor & Bearings.
Screw Conveyor tercatat memiliki probabilitas kerusakan paling tinggi, yakni 69,9 persen, disusul Superheater Tubes sebesar 63,2 persen.
Temuan tersebut menunjukkan pentingnya sistem pemeliharaan yang terencana agar kerusakan komponen tidak sampai menghentikan kegiatan operasional PSEL. Ardhian kemudian menyusun rekomendasi inspeksi berdasarkan tingkat risiko setiap komponen.
Untuk komponen dengan risiko tinggi, misalnya, pemeriksaan ketebalan menggunakan gelombang ultrasonik disarankan dilakukan setiap tiga bulan.
Sementara itu, komponen yang memiliki tingkat risiko rendah cukup mendapatkan inspeksi visual setiap enam bulan.
Strategi tersebut juga dinilai memiliki manfaat dari sisi ekonomi. Dalam perhitungannya, Ardhian memperkirakan penghentian operasi mesin secara mendadak selama 72 jam dapat menimbulkan potensi kerugian hingga Rp928 juta.
